カーボンとは違うね!木工製品のデザイン・製作で実感したこと

2016.06.20 Monday

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    年明けからお客様の店舗用に什器の製作が続いていたのですが、そろそろ終盤になってきました。
    木工製品では、上記画像の壁面と一体化した棚・カウンター・シェルフが完成して、次は A型看板の製作に入ります。

     

    カーボン製品の製作や車両の組み立て・修理作業が長期に渡ることはありましたが、木工仕事が長く続くのは 28デザインワークスが始まって以来初めてです。

     

    デザインができれば製作は比較的カンタンな作業だと思っていましたが、何個か連続して作業してみて実感したことが少々ありました。

     

    一つは、今回は予算を抑えるため、基本的には合板の製作物になったのですが、表面の仕上げに使う塗料が意外と高価だったこと。

    もう一つ、合板の剛性が思っていたよりイマイチだったことです。

    この2点は、今後のデザインや見積りに反映していこうと思います。

     

    今回の製作物の表面仕上げは、見える部分すべてに施工だったので、結構な表面積になったんですよ。

    着色したい部分には OSMO社のオスモカラー、着色しない部分はクリヤーのニス仕上げで始まったのですが、途中から着色されたオイルを併用したり、重ね塗りの回数を減らしたりして、高価なオスモカラーの使用料を減らしました^^;

     

    天然の木材の製作物ならオイルで仕上げて済むので、仕上げにかかる材料費だけ比べると合板のほうが高そうですね。

     

    合板の剛性ですが、思っていたより物足らなくって、可動部の隙間が狙ったとおりにならなかったり、剛性感(シッカリした感じ)がイマイチだったりしました。

    合板って工業製品ですので精度がヨカッたり変形が少なかったりと思いがちですが、ちょっと信頼性が低いかも。
    とくに薄い板の場合は注意が必要ですね。

     

    作業しているとだんだん体感して分かってくるのですが、理解して慣れたところで木工仕事は一息つきそうです^^

     

    28デザインワークスはカーボン製品や工業製品だけでなく木工仕事も承りますので、相談や依頼がありましたら宜しくお願いいたします。

     

     

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    オスモOSMOはオススメ!ベニヤ板でもキレイに表面が仕上がるよ

    2016.02.08 Monday

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      店舗の外観

      昨年末から、お客様の店舗で使う什器をいくつかデザインして製作しています。
      機能や寸法を決め、ポンチ絵や図面を用意して、製作・納品って作業です。

      今年もいくつか納品予定なんですが、先週、第一弾としてカウンター・花器・出入り口のウィンドをイメチェン(納品)しました。

      28デザインワークスはカーボン製品が得意ですが、木工仕事も請けることあるんですよ。
      相談があれば適材適所の考えでデザインしているので、素材は選びませんよ。
      何でもかんでもカーボンというわけではありません^^

      木材製となりますと、仕上げに表面処理が必要になってきます。
      ワックスやらニスやら塗料やら何が良いのか?と検討する際に参考になるムービーを YouTubeで見つけたんですよ。
      DIY で木工仕事をしようとしてる人なんかは参考になりますよ。
      30種類の塗料がテストされ順位が付けられています。

      → 第1実験「無垢フローリングに最適な塗料はどれ?」



      このムービーを参考に、使う部位によって表面処理は使い分けることにして、一番贅沢にしたい部分・使用頻度の高い部分には『OSMO』のオスモカラーを選びました。
      OSMO は施工方法がサイトに掲載されているのもイイですよ。

      購入場所や価格も調べたのですが、この手の商品ってどこのお店も品揃えが欠品していたりして安定していないんですよね。
      お目当てのものを見つけたら即購入が良いのかもしれません。

      オスモカラーは初めて使ったのですが、1度塗りでは木目が活かせますし、2度塗りすればツヤがハッキリして塗装っぽく仕上がりました。
      木目はある程度確認できて予想通りのイイ感じです。
      このカウンターの天板と荷物置きはオスモカラーのウォルナットです。

      製作したカウンター

      オスモカラーにしろニスにしろ、仕上げ塗りの前には軽くペーパーを当てておくと、綺麗に仕上がりますよ。

      オリジナルで何か欲しい・作りたいってかたは相談ください。
      28デザインワークスは何かお役に立つかもしれません^^

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      高級感が違う!オリジナル珈琲カップ&ソーサーの製作

      2014.05.22 Thursday

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        珈琲カップ&ソーサー

        先日、お世話になっている珈琲屋さんの、珈琲カップ&ソーサーを作りました。

        目指していたのはシンプルで上品なものです。

        ということで、器自体も安っぽいもの・いかにもセトモノではなく、百貨店やブランドショップにあるような白磁を採用しました。

        製作は、用途とか最初の完成イメージからは、ブランド物の無地の器を用意して、ステッカーを貼り付けたり、シルク印刷で数個だけ作ろうと思ったのですが、量産も意識して白磁専門のかたに依頼です。

        マグカップや珈琲カップのノベルティ商品ですと、印刷屋さんでも請けるところがあるのですが、カップの形状のバリエーションも少ないですし、出来具合、質感も白磁とは全く違います。

        デザインはカップ用、ソーサー用含めて数点作りましたが、一番シンプルな、カップにロゴマークのみのモノになりました。

        お客さまにとって初めてのオリジナル珈琲カップ&ソーサーでしたし、物足りないと思うかもしれませんが、今後複雑なデザインに展開していく方向も可能なので、これで良かったと思います。

        案外、派手なモノの方が飽きやすく、シンプルな物の方がロングライフで使えるんですよね^^

        製作の担当者にカップ&ソーサーの候補を紹介してもらい、選んだカップを想定したデザイン画を参考に、実際の器と照らし合わせて、ロゴマークの位置や大きさを微調整して製作いただき、完成しました。

        製作担当者の経験から、良いセンスが出ていると思います。

        私が注意していたのは、カップは下に向かってスボまるので、ロゴマークの位置があまり低いと、ロゴマークが下を向いてしまったり、影になりやすかったりして、写真映りが悪くなってしまう点でした。

        実は今回の珈琲カップ、メインの用途は撮影でして、珈琲を飲むためではないんです。

        毎日のように行われる SNS 向けの写真撮影に使うものでして、『ロゴの露出を増やそう』という営業戦略からロゴ入り珈琲カップ&ソーサーの製作に至った経緯なんですよ。

        完成したカップ&ソーサーは、色や「カチャカチャ」といた音も含めて、『高級感のある白磁』って感じで良いですね。

        カップやお皿などの食器は勿論、アロマディフューザーやペン立てなど、小物も製作できますので、オリジナルの器が欲しい方はご相談くださいね^^


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        ケータハム今季絶望?トヨタだろうが風洞実験は1日にして成らず

        2014.01.30 Thursday

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          風洞モデル
          PHOTO by cmonville(cc)

          22日の F1 のオフィシャルサイトに『ケータハムはトヨタ(ケルンの TMG)の風洞施設を使う』という記事を見つけました。

          → Caterham to use Toyota wind tunnel

          翻訳は下記(一番下)のような感じです。

          私が思ったのは、
          『風洞』といういうものが分かっていない?
          騙そうとしてるのか?

          どっちだろう?ってことです。

          トヨタの風洞施設は実績もありますし、記事のとおり風洞実験は大きなスケールモデルを使うことで実験の精度が上がります。

          トヨタの風洞施設が高評価なのは、以前、F1 を自分たちで風洞実験して、自分たちで走らせてたので、風洞実験結果と実車とのマッチングが上手くできる・ノウハウを蓄えているとか、他のチーム・カテゴリーも担当して実績があるからでしょう。

          でも、実験結果がレース用のマシンに反映され結果がでるまで、普通だと 1年くらいかかります。(← ココ重要)

          つまり、今からトヨタの風洞を使うケータハムの場合は、今季、空力面で不利ということです。
          シーズン途中から結果が出たり、機能するかも怪しいでしょう。

          トヨタの風洞施設を使うから、すぐマシンスピード UP とかコンストラクターランキング UP するという考えだったら、安直すぎますね。

          空力担当がトヨタっていうなら別ですが、風洞施設がトヨタっていうだけでしょう?

          トヨタの空力担当がパーツ(の形状)を考えだし実験して、実車のパーツをトヨタで設計・製作するなら、すぐ空力性能は向上するでしょうが、実際にはトヨタのスタッフと一緒に実験する程度か、ケータハムのスタッフが風洞実験して新しいパーツを考え出し、ケータハムのスタッフが実車のパーツを作り出すんだと思います(詳細不明ですので想像です)。

          風洞実験の結果から新規に形状を考えだすのは、担当者の熟練によるものです。
          それを担当するのはトヨタ主導なのか?ケータハム only なのかが重要です。

          トヨタの風洞施設に実績があっても、ケータハムの空力担当に実績があるのか???

          また、風洞実験を実車(今回は F1)に反映させようと思うと、最低でも 3つポイントがあります。
          1)スケールモデルの製作精度
          2)実車の製作精度
          3)風洞実験と実車から得るデータのマッチング

          1)と2)は風洞実験の精度に関わってくる問題です。
          スケールモデルも実車も図面(設計)どおり正確にできている必要があります。

          当たり前のことなんですが、例えば実車で 1mm の厚みなら 50%スケールのモデルなら 0.5mm(剛性確保)でできていないとダメです。
          こういうの案外難しいんですよ。

          図面どおりにスケールモデルと実車ができてないと、風洞実験の結果は正しく実車に反映されません。

          例えば、スケールモデルが図面に忠実に作られていても、実車のパーツ精度が悪かったり、組付け精度が悪かったりして 0.5mm でも図面と誤差が発生していたら、風洞実験の結果は正しく実車に反映されないということです。

          スケールモデルが図面どおりでない場合は問題外です。

          スケールモデルがトヨタ製なのかケータハム製なのか気になるところです。
          簡単にいうと、スケールモデルと走行中の実車に形状の差があると、風洞実験の結果は正しく反映されないということです。(← ココ重要)

          3)は風洞実験や CFD のデータを実車に反映させるのに時間がかかるということです。

          風洞実験や CFD のデータを実車に反映させるのに、誤差・補正を考慮することが必要になってくるのですが、正確にしようと思うと大量の走行データが必要になります。

          今の F1 は昔と違って、テスト日程が非常に少なく、年間通しても走行時間が短いです。
          コレが風洞実験結果を実車に反映しにくい理由です。

          更にレースウィークにトラブルなどで出走できないと、データが取れないため、開発が進みません。

          「風洞実験の結果が正確に反映されるのに 1年くらいかかる」といわれるのは、こういうところからです。

          風洞施設が新しくなると、風洞実験の結果と実車データとのマッチングに 1年くらいかかって、シーズンを棒に振るなんてこともありえるんですよ。

          風洞実験の結果だけを見て、あーだこーだ言うのは何処でもできるわけです。
          それを実車に反映させるのが大切なんです。

          トヨタ側はケータハムを実験することで、風洞施設の実績を向上させ、実車とのマッチングデータも蓄積できるのでイイことずくめかもしれません。
          新しく F1 を作る機会があれば良いアイデアが出てくるでしょうね。

          よーく考えると、ケータハムがトヨタの風洞施設を使うことで(最初から)アドバンテージが得られるとは考えにくいでしょ(汗

          上位チームや古くから自力で風洞実験に取り組んでるチームは、ケータハムより風洞実験結果を実車に反映させるテクニックを持っているでしょうし、完走率が高くて実車のデータをたくさん取れるのも上位チームでしょう。

          ケータハムが向上した分以上に、他のチームは伸びていくのが予想できます。

          私は「ケータハムはやっと根本的な問題に取り組んだ」と思うんです。

          今季、トヨタの風洞施設を使い倒せば、来季は空力面でアドバンテージができるかもしれませんが、ケータハムに来季はあるのか???


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          F1 のオフィシャルサイトの翻訳

          ケータハムは、自社の風洞プログラムをドイツのケルンにあるトヨタ モータースポーツ(TMG)のハイテク施設に移しつつあることを明らかにした。

          チーム代表のシリル・アビデブールは、かつてトヨタのワークス F1チームの中核で、昨シーズンはフェラーリが使用した風洞を利用することで、ケータハムも他の F1チームと技術的に同じ階層に入れると説明した。

          「TMG の施設では、これまで使っていた 50% 縮尺より大きい 60% 縮尺のマシンを走らせることができるので、これは風洞で生成されるデータの精度向上という明らかなメリットがある」

          「これと、デルとインテルとの提携強化を組み合わせることで、我々の設計部門の IT インフラは、どの F1 の他チームにも引けを取らない風洞が整ったと言ってもよいだろう」

          ケータハムは 2013年シーズンのコンストラクターズ・チャンピオンシップで最下位に終わったが、チーム設立者で会長のトニー・フェルナンデスは、参戦 5年目にして「本格的な進歩を遂げる準備がすべて整った」と述べている。

          Exe Aston Martinってよくできてますね

          2013.05.01 Wednesday

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            Exe Aston Martin

            きのう、富士スピードウェイでのレースを終えてガレージに帰ってきた SGT マシン、『Exe Aston Martin』を見て来ました。

            後日、マシンのイラストを用意するので、ボディに貼られているロゴマークを確認するためです。

            レースを早々に終えたせいもあって、マシンは比較的綺麗な状態でしたよ(汗

            足回りのトラブルと聴いていたので、ボディカウルもダメージあるかと思ってたんですけどね。

            レースはロアアームが折れて走れなくなったため、リタイヤです。

            決勝で走行中、ホイールに他車が当たったのが原因なのですが、Aston Martin は上手く設計されてるようで、ロアアームだけがダメージを負ってました。
            (その後のメンテナンスでスタビライザーのエンドリンクも破損してました)

            直接当たったホイールもダメージ負ってるでしょうが、こういう設計はプロっぽさを感じて良いですね〜

            → おかえり、アストン。(Arnage Racing 記事)


            ダメージを負ったロアアームには暫定的にマシンを転がせれるように、補強(黒い部分)がボルトオンされています。

            まだ詳しくチェックはされていませんが、ロアアームの取付部やシャシー側が変形していなければ、ロアアームが衝撃を吸収してくれて、シャシーやマシン側のダメージを最小に抑えてくれたのでしょう。

            良い設計ですねー
            (偶然でなければ^^)

            こういう、壊れ方を考えた設計はイロイロあるのですが、フォーミュラ・マシンのモノコックとノーズとフロントウィングの壊れる瞬間とか、モータースポーツ・ファンの人はよく見てるんじゃないかと思います。

            フォーミュラ・マシンはフロント部分が他車などに接触した際、各パーツの損傷を最小限にして再利用できるように、各取付ブラケットや取付ボルトが壊れるように設計することが多いんですよ。

            ノーズやフロントウィングが何処かへ飛んでいったとしても、モノコック自体は無傷とか、ノーズやフロントウィング自体も取付ステーや取付ブラケットを交換すれば、再び使えるといった具合です。

            マシンのフロント部が何かに接触する度、モノコックがダメージ負ってたら修理もお金も大変ですもんねぇ。

            そんな設計コンセプトを感じた、『Exe Aston Martin』でした。


            タイベースって?

            2013.03.18 Monday

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              タイベース/タイマウント

              先日、クルマづくりの話をしてましたら、「タイベースって何?」って聞かれました。

              ハーネス類を束ねたりするとき、よくタイラップを使うのですが、これって締結バンドって呼んだり、ケーブルタイって呼んだりインシュロックって呼ばれています。

              ようはナイロン製のバンドです。
              タイラップとインシュロックはたぶん商品名ですね。

              コレだけで使う時もあるのですが、何かに固定したい時に一緒にくくりつける物がないとき、タイベースを使います。

              タイベースって言わないのかな?
              タイマウントっていう人もいますね。

              正式には結束固定ベースとでも言うのかな?

              タイラップとタイベースが同じメーカー同士で、インシュロックとタイマウントが同じメーカーっぽいですね。

              例えばシャシーにはりめぐっているハーネスを、シャシーに固定したい場合、タイベースは両面テープやビスでシャシーに固定して、タイラップでハーネスをタイベースにくくりつけるわけです。

              最近は、いろんな種類のタイラップ/タイベースをホームセンターで見かけるようになりましたね。

              昔はなかったと思うけど。

              けっしてタイ(国)のベース(楽器)ではありませんよ。

              説明したら「ああ、あれか」ってなりました。
              名前しらなかったんでしょうね。


              商品化に向けて検討しとった

              2012.11.30 Friday

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                商品化に向けて検討中
                PHOTO by Alessandro Pinna(cc)

                新しい商品を作って販売できないか検討しています。

                今回はインテリアグッズっていうのかファニチャーっていうのか、主に部屋の中で使う商品です。

                素材はカーボン(カーボンプリプレグをオートクレーブ成形)です。

                今の時点で決まっているのはこの 2点です(汗)

                で、どう進めてるのかというと、落書きのような簡単な画から大まかな寸法を追っています。

                使いやすさを考えられ、形状が変わっていったりします。

                それと、商品発送の際のサイズも考慮して、梱包時のサイズも考えています。
                これはパッケージの価格や、送料に影響しますので。

                そうこうしてると、落書きのような簡単な画が、図面のようなスケッチになってきました。

                大まかな寸法が出てきてので、コレをもとに製品の材料費(カーボン分)を計算してみます。

                商品の表面積× ply数(肉厚から計算)×カーボンの価格=製品に使われるカーボンの価格
                ply数は 3K のカーボンプリプレグを使う場合、肉厚 1mm で 5ply 必要としています。

                実際にはこれに副資材や成形担当者の工賃、設備の使用料などが加わって製品代となります。

                とりあえず、今ここまで進んでます。

                製品化するには成形型やパッケージを製作する費用や、宣伝するための費用なども必要になってきます。

                売価が納得できるものにできそうなのか?
                価値ある商品になるのか?

                何よりも、私としてはカーボンで作る意味があるのか?

                これからイロイロ検討されていきます。

                オリジナルを商品化するって、時間のかかるもんなんです。


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